加水拌和成塑性漿體，能膠結砂、石等材料既能在空氣中硬化又能在水中硬化的粉末狀水硬性膠凝材料。

由硅酸鹽水泥熟料、0%～5%石灰石或粒化高爐礦渣、適量石膏磨細制成的水硬性膠凝材料，稱為硅酸鹽水泥，分P.I和P.II，即國外通稱的波特蘭水泥。

由硅酸鹽水泥熟料、6%～20%混合材料，適量石膏磨細制成的水硬性膠凝材料，稱為普通硅酸鹽水泥（簡稱普通水泥），代號：P.O（歡迎免費注冊，登陸中國涂料在線（涂料在線）行業門戶網址www.zx446.com，免費發布供求，免費發布產品，免費發布企業動態）。

由硅酸鹽水泥熟料、20%～70%粒化高爐礦渣和適量石膏磨細制成的水硬性膠凝材料，稱為礦渣硅酸鹽水泥，代號：P.S。

由硅酸鹽水泥熟料、20%～40%火山灰質混合材料和適量石膏磨細制成的水硬性膠凝材料，稱為火山灰質硅酸鹽水泥，代號：P.P。

由硅酸鹽水泥熟料、20%～40%粉煤灰和適量石膏磨細制成的水硬性膠凝材料，稱為粉煤灰硅酸鹽水泥，代號：P.F。

由硅酸鹽水泥熟料、20%～50%兩種或兩種以上規定的混合材料和適量石膏磨細制成的水硬性膠凝材料，稱為復合硅酸鹽水泥（簡稱復合水泥），代號P.C。

以適當成分的硅酸鹽水泥熟料、加入適量石膏磨細制成的具有中等水化熱的水硬性膠凝材料。

以適當成分的硅酸鹽水泥熟料、加入適量石膏磨細制成的具有低水化熱的水硬性膠凝材料。

由硅酸鹽水泥熟料加入適量石膏，磨細制成早強度高的以3天抗壓強度表示標號的水泥。

由硅酸鹽水泥熟料，加入適量石膏磨細制成的抗硫酸鹽腐蝕性能良好的水泥。

由氧化鐵含量少的硅酸鹽水泥熟料加入適量石膏，磨細制成的白色水泥。

由道路硅酸鹽水泥熟料，0%～10%活性混合材料和適量石膏磨細制成的水硬性膠凝材料，稱為道路硅酸鹽水泥，（簡稱道路水泥）。

由活性混合材料，加入適量硅酸鹽水泥熟料和石膏，磨細制成主要用于砌筑砂漿的低標號水泥。

由適當礦物組成的硅酸鹽水泥熟料、適量石膏和混合材料等磨細制成的適用于一定井溫條件下油、氣井固井工程用的水泥。

以粒化高爐礦渣為主要組分材料，加入適量石膏、硅酸鹽水泥熟料或石灰磨細制成的水泥。

干法（包括半干法）與濕法（包括半濕法）

①干法生產。將原料同時烘干并粉磨，或先烘干經粉磨成生料粉后喂入干法窯內煅燒成熟料的方法。但也有將生料粉加入適量水制成生料球，送入立波爾窯內煅燒成熟料的方法，稱之為半干法，仍屬干法生產之一種。

新型干法水泥

新型干法水泥生產線指采用窯外分解新工藝生產的水泥。其生產以懸浮預熱器和窯外分解技術為核心，采用新型原料、燃料均化和節能粉磨技術及裝備，全線采用計算機集散控制，實現水泥生產過程自動化和高效、優質、低耗、環保。

新型干法水泥生產技術是20世紀50年代發展起來，日本德國等發達國家，以懸浮預熱和預分解為核心的新型干法水泥熟料生產設備率占95%，中國第一套懸浮預熱和預分解窯1976年投產。該技術優點：傳熱迅速，熱效率高，單位容積較濕法水泥產量大，熱耗低。

②濕法生產。將原料加水粉磨成生料漿后，喂入濕法窯煅燒成熟料的方法。也有將濕法制備的生料漿脫水后，制成生料塊入窯煅燒成熟料的方法，稱為半濕法，仍屬濕法生產之一種。

干法生產的主要優點是熱耗低（如帶有預熱器的干法窯熟料熱耗為3140～3768焦/千克），缺點是生料成分不易均勻，車間揚塵大，電耗較高。濕法生產具有操作簡單，生料成分容易控制，產品質量好，料漿輸送方便，車間揚塵少等優點，缺點是熱耗高（熟料熱耗通常為5234～6490焦/千克）。

水泥的生產，一般可分生料制備、熟料煅燒和水泥制成等三個工序，整個生產過程可概括為“兩磨一燒”。

生料粉磨

水泥工藝流程

水泥工藝流程

分干法和濕法兩種。干法一般采用閉路操作系統，即原料經磨機磨細后，進入選粉機分選，粗粉回流入磨再行粉磨的操作，并且多數采用物料在磨機內同時烘干并粉磨的工藝，所用設備有管磨、中卸磨及輥式磨等。濕法通常采用管磨、棒球磨等一次通過磨機不再回流的開路系統，但也有采用帶分級機或弧形篩的閉路系統的。

硅酸鹽水泥的主要化學成分：氧化鈣CaO，二氧化硅SiO2，三氧化二鐵Fe2O3，三氧化二鋁Al2O3。

硅酸鹽水泥的主要礦物：硅酸三鈣（3CaO·SiO2，簡式C3S），硅酸二鈣（2CaO·SiO2，簡式C2S），鋁酸三鈣（3CaO·Al2O3，簡式C3A），鐵鋁酸四鈣（4CaO·Al2O3·Fe2O3，簡式C4AF）。

水泥的凝結和硬化：

（1）3CaO·SiO2+H2O→CaO·SiO2·YH2O（凝膠）+Ca（OH）2；

（2）2CaO·SiO2+H2O→CaO·SiO2·YH2O（凝膠）+Ca（OH）2；

（3）3CaO·Al2O3+6H2O→3CaO·Al2O3·6H2O（水化鋁酸鈣，不穩定）；

3CaO·Al2O3+3CaSO4·2 H2O+26H2O→3CaO·Al2O3·3CaSO4·32H2O（鈣礬石，三硫型水化鋁酸鈣）；

3CaO·Al2O3·3CaSO4·32H2O+2〔3CaO·Al2O3〕+4 H2O→3〔3CaO·Al2O3·CaSO4·12H2O〕（單硫型水化鋁酸鈣）；

（4）4CaO·Al2O3·Fe2O3+7H2O→3CaO·Al2O3·6H2O+CaO·Fe2O3·H2O。

水泥速凝是指水泥的一種不正常的早期固化或過早變硬現象。高溫使得石膏中結晶水脫水，變成漿狀體，從而失去調節凝結時間的能力。假凝現象與很多因素有關，一般認為主要是由于水泥粉磨時磨內溫度較高，使二水石膏脫水成半水石膏的緣故。當水泥拌水后，半水石膏迅速與水反應為二水石膏，形成針狀結晶網狀結構，從而引起漿體固化。另外，某些含堿較高的水泥，硫酸鉀與二水石膏生成鉀石膏迅速長大，也會造成假凝。假凝與快凝不同，前者放熱量甚微，且經劇烈攪拌后漿體可恢復塑性，并達到正常凝結，對強度無不利影響。

物理發泡和化學發泡。

一、水泥物理發泡

將發泡劑通過機械設備制備成泡沫，再將泡沫加入到由水泥基膠凝材料、集料、摻合料、外加劑和水制成的料漿中，經混合攪拌、澆注成型、養護而成的保溫板材（以下簡稱發泡水泥保溫板）。

二、水泥化學發泡

將發泡劑加入由水泥基膠凝材料、集料、摻合料、外加劑和水制成的料漿中，經混合攪拌、澆注，使其在模具中通過化學反應而使漿體內部產生封閉氣孔，經養護、切割而成的保溫板材。

（1）忌受潮結硬

受潮結硬的水泥會降低甚至喪失原有強度，所以規范規定，出廠超過3個月的水泥應復查試驗，按試驗結果使用。對已受潮成團或結硬的水泥，須過篩后使用，篩出的團塊搓細或碾細后一般用于次要工程的砌筑砂漿或抹灰砂漿。對一觸或一捏即粉的水泥團塊，可適當降低強度等級使用。

（2）忌曝曬速干

混凝土或抹灰如操作后便遭曝曬，隨著水分的迅速蒸發，其強度會有所降低，甚至完全喪失。因此，施工前必須嚴格清掃并充分濕潤基層；施工后應嚴加覆蓋，并按規范規定澆水養護。

（3）忌負溫受凍

混凝土或砂漿拌成后，如果受凍，其水泥不能進行水化，兼之水分結冰膨脹，則混凝土或砂漿就會遭到由表及里逐漸加深的粉酥破壞，因此應嚴格遵照《建筑工程冬期施工規程》（JGJ104—97）進行施工。

（4）忌高溫酷熱

凝固后的砂漿層或混凝土構件，如經常處于高溫酷熱條件下，會有強度損失，這是由于高溫條件下，水泥石中的氫氧化鈣會分解；另外，某些骨料在高溫條件下也會分解或體積膨脹。

對于長期處于較高溫度的場合，可以使用耐火磚對普通砂漿或混凝土進行隔離防護。遇到更高的溫度，應采用特制的耐熱混凝土澆筑，也可在混凝土中摻入一定數量的磨細耐熱材料。

（5）忌基層臟軟

水泥能與堅硬、潔凈的基層牢固地粘結或握裹在一起，但其粘結握裹強度與基層面部的光潔程度有關。在光滑的基層上施工，必須預先鑿毛砸麻刷凈，方能使水泥與基層牢固粘結。

基層上的塵垢、油膩、酸堿等物質，都會起隔離作用，必須認真清除洗凈，之后先刷一道素水泥漿，再抹砂漿或澆筑混凝土。

水泥在凝固過程中要產生收縮，且在干濕、冷熱變化過程中，它與松散、軟弱基層的體積變化極不適應，必然發生空鼓或出現裂縫，從而難以牢固粘結。因此，木材、爐渣墊層和灰土墊層等都不能與砂漿或混凝土牢固粘結。

（6）忌骨料不純

作為混凝土或水泥砂漿骨料的砂石，如果有塵土、粘土或其他有機雜質，都會影響水泥與砂、石之間的粘結握裹強度，因而最終會降低抗壓強度。所以，如果雜質含量超過標準規定，必須經過清洗后方可使用。

（7）忌水多灰稠

人們常常忽視用水量對混凝土強度的影響，施工中為便于澆搗，有時不認真執行配合比，而把混凝土拌得很稀。由于水化所需要的水分僅為水泥重量的20%左右，多余的水分蒸發后便會在混凝土中留下很多孔隙，這些孔隙會使混凝土強度降低。因此在保障澆筑密實的前提下，應最大限度地減少拌合用水。

許多人認為抹灰所用的水泥，其用量越多抹灰層就越堅固。其實，水泥用量越多，砂漿越稠，抹灰層體積的收縮量就越大，從而產生的裂縫就越多。一般情況下，抹灰時應先用1：（3—5）的粗砂漿抹找平層，再用1：（1.5—2.5）的水泥砂漿抹很薄的面層，切忌使用過多的水泥。

（8）忌受酸腐蝕

酸性物質與水泥中的氫氧化鈣會發生中和反應，生成物體積松散、膨脹，遇水后極易水解粉化。致使混凝土或抹灰層逐漸被腐蝕解體，所以水泥忌受酸腐蝕。

（1）比重與容重：標準水泥比重為3.1，容重通常采用1300公斤/立方米。

（2）細度：指水泥顆粒的粗細程度。顆粒越細，硬化得越快，早期強度也越高。

（3）凝結時間：水泥加水攪拌到開始凝結所需的時間稱初凝時間。從加水攪拌到凝結完成所需的時間稱終凝時間。硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥初凝時間不早于45分鐘，終凝時間不遲于6.5小時；火山灰水泥、粉煤灰水泥、復合硅酸鹽水泥終凝時間不遲于10小時。實際上初凝時間在1～3小時，而終凝為4～6小時。水泥凝結時間的測定由專門凝結時間測定儀進行。

（4）強度：水泥強度應符合國家標準。

（5）體積安定性：指水泥在硬化過程中體積變化的均勻性能。水泥中含雜質較多，會產生不均勻變形。

（6）水化熱：水泥與水作用會產生放熱反應，在水泥硬化過程中，不斷放出的熱量稱為水化熱。

（7）標準稠度：指水泥凈漿對標準試桿的沉入具有一定阻力時的稠度。

中國水泥新標準與老標準相比主要有兩個方面的變化：一是采用GB/T 17671—1999《水泥膠砂強度檢驗方法（ISO法）》代替現行GB177—85《水泥膠砂強度檢驗方法》；二是以ISO強度為基礎修訂了中國六大通用水泥標準。

（1） GB/T 17671—1999《水泥膠砂強度檢驗方法（ISO法）》標準制訂

GB/T 17671—1999是中國等同采用國際標準ISO 679—1989制定的，于1999年2月8日發布，1999年5月1日起生效。

GB/T 17671—1999與GB177—85同屬檢驗水泥膠砂強度的“軟練法”，即采用塑膠砂，40X40X160mm棱柱試體，將試體先進行抗折強度試驗，折斷后的兩個半截試體再進行抗壓強度試驗。兩者的核心差別在于膠砂組成不同，ISO方法采用的水灰比適中，灰砂比適中，特別是采用了級配標準砂，因而ISO方法檢驗得到的強度數值比GB-177方法更接近于水泥在砼中的使用效果。

（2）六大水泥標準修訂的主要內容

a．水泥膠砂強度檢驗方法改為GB/T 17671—1999方法

六大水泥產品標準均引用GB/T 17671—1999方法作為水泥膠砂的強度檢驗方法，不再采用GB 177—85方法。因此GB/T 17671—1999方法上升為強制性方法，而GB 177—85方法下降為推薦性方法。

b．水泥標號改為強度等級

六大水泥老標準實行以Kgf/cm2表示的水泥標號，如325、425、425R、525、525R等。

六大水泥新標準實行以Mpa表示的強度等級，如32.5、32.5R、42.5、42.5R、52.5、52.5R等，使強度等級的數值與水泥28天抗壓強度指標的值相同。

新標準還統一規劃了中國水泥的強度等級，硅酸鹽水泥分為三個等級6個類型，42.5、42.5R、52.5、52.5R、62.5、62.5R，普通硅酸鹽水泥分為二個等級4個類型，42.5、42.5R、52.5、52.5R，礦渣硅酸鹽水泥、火山灰硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥分三個等級6個類型即32.5、32.5R、42.5、42.5R、52.5、52.5R，而普通硅酸鹽水泥強度等級則不包括32.5等級，其余等級與礦渣硅酸鹽水泥等相同。

c．強度齡期與各齡期強度指標設置

六大水泥新標準規定的水泥強度齡期均為3天、28天兩個齡期，每個齡期均有抗折與抗壓強度指標要求。

3、水泥污防標準

水泥工業碳排放量僅次于電力行業、資源消耗與生態破壞問題突出的水泥業即將迎來新一輪淘汰潮。

水泥：

硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥和粉煤灰硅酸鹽水泥。

規板的密度在1.7g/cm3左右，

自然狀態下1200*2400mm的板重量大概在5.5kg/mm左右，厚板密度在1.95左右，

自然狀態下1200*2400mm的板重量大概在6kg/mm左右。

水泥壓力板密度和重量都要低一些，密度1.6-1.7/cm3之間，薄板重量5kg/mm左右，厚板重量5.5kg/mm左右，

普通水泥或無壓板的密度在1.5mg/cm3左右，重量在4.5kg/mm左右。硅酸鈣板的密度在1.2g/cm3左右，3.5kg/mm左右。

原材料豐富，成本低；良好的可塑性；高強度；耐久性好；可用鋼筋增強。

按膠凝材料分：

水泥混凝土(在土木工程中應用最廣泛)；石膏混凝土；

瀝青混凝土(在公路工程中應用較多)；聚合物混凝土等.

按表觀密度分：

特重混凝土(>2500kg/m3)；

普通混凝土(1900<<2500kg/m3)；

輕混凝土(600<<1900kg/m3)。

按用途分：

結構用混凝土；道路混凝土；特種混凝土；耐熱混凝土；耐酸混凝土等。

水泥的技術性質在很大程度上是由原材料的性質及其相對含量決定的。同時也與施工工藝(攪拌、成型、養護)有關。因此，我們必須了解其原材料的性質、作用及其質量要求，合理選擇原材料，這樣才能保證混凝土的質量。

1.混凝土設計的技術要求：

(1)滿足混凝土結構設計要求的強度；

(2)滿足施工所要求的混凝土拌合物的和易性；

滿足耐久性要求；

節約水泥，降低成本。

2.配合比的定義與表示方法：

(1)配合比就是指混凝土中各組成材料(水，水泥，砂和石)的比例關系.

(2)配合比的表示方法：

A.以每1m3混凝土中各項材料的質量來表示.如某配合比：水泥300kg，水180kg，砂720kg，石子1200kg，該混凝土1m3總質量為2400kg；

B.以各項材料相互間的質量比來表示(以水泥質量為1)，如將上例換算成質量比為：水泥：砂：石=1：2.4：4，水灰比=0.60.

3.凝土配合比設計的三個重要參數：

水灰比，單位用水量，砂率

4.凝土配合比設計前的準備工作：

1)混凝土的設計強度；

2)混凝土的耐久性設計要求；

3)原材料的品種以及物理性質：

5.混凝土配合比的設計步驟：

(A)混凝土初步配合比的設計：

(1)由強度條件和耐久性條件，求出相應的水灰比；

a)根據強度設計混凝土的水灰比：

(公式1)

(公式2)

b)根據耐久性確定混凝土的大水灰比W/C：

c)取上述兩個水灰比的小值，作為初步設計的水灰比值；

(2)確定每立方米混凝土的用水量；

計算每立方米混凝土的水泥用量；

選擇砂率：

計算粗骨料和細骨料的用量：

(a)質量法：(又稱假定表觀密度法，工程上比較常用)：

(b)體積法：

(B)實驗室配合比：

(1)和易性調整

按初步配合比稱取材料進行試拌.混凝土拌合物攪拌均勻后應測定坍落度，并檢查其粘聚性和保水性的好壞。

每次調整后再試拌，直到符合要求為止.試拌調整工作完成后，應測出混凝土拌合的表觀密度，然后提出供混凝土強度試驗用的基準配合比。

在測定混凝土拌和物的和易性時，可能存在以下四種情況：

a)流動性比要求的小：

調整辦法：保持W/C不變，加大水，水泥用量；

b)流動性比要求的大：

調整辦法： 保持砂率不變，加大砂，石用量；

c)砂漿不足引起粘聚性和保水性不良時：

調整辦法：單獨增加砂的用量，適當加大砂率；

d)砂漿過多引起粘聚性和保水性不良時：

調整辦法：單獨減少砂的用量，適當降低砂率；

(2)強度復核

分別用 三個水灰比，拌制三個混凝土試樣，測量其28d的抗壓強度值，看是否滿足強度的要求.

(C) 施工配合比

現場材料的實際稱量應按工地砂，石的含水情況進行修正，修正后的配合比，叫做施工配合比.施工配合比按下列公式計算：